3.调整注塑机 压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

4.要耐心的等到注塑机 及模具的条件稳定下来，即是中型注塑机 可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

5.注塑机 螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当注塑机 模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

6.合理调整减低注塑机 总加工周期。

7.把新调出的条件注塑机 至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

9.把注塑机 每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)尺寸是否稳定。
(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。

10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查注塑机 模具之尺寸是否正确。

记录且分析数据以做为修改注塑机 模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据 。

（1）使注塑机 加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
（2）按所有成品尺寸的过大或过小以调整注塑机 条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
（3）各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，注塑机  模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
（4）依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
（5）检查及修改注塑机 之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的注塑机 发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

妥善保存所有在注塑机 试模过程中样品检验的记录，包括注塑机 加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品