（a）熔融温度与模温：

最佳的注塑成型温度与很多因素有关，如注塑机大小，螺杆组成，模具及成型品的设计和成型周期时间等。

一般而言，为了让塑胶渐渐地熔融，在料管后段、进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。

但若螺杆设计不当或L/D值过小，逆向性的温度设定亦可。

模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残留压力也会较小，且对较薄或较长的成型品也较易填满。而低模温则能缩短成型周期。

（b）螺杆回转速度：

建议40至70RPM，但需视乎机台与螺杆设计而调整。

（c）背压：

一般设定愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3至14Kg/cm2

（d）注塑速度：

射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，则应用较慢之射速。

另外，如成品厚度在5.0㎜以上，为避免气泡或凹陷，慢速射出会有帮助。

一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。

（e）注塑压力：

最高为了迅速填满模具，注塑压力愈大愈好，一般约为850至1400 Kg/cm2，可2400Kg/cm2。

（f）保压：

从注塑切换为保压时，保压要尽量低，以免成型品发生残留压力。

而残留压力可用退火方式来去除或减轻，条件是将成型品加湿120至130℃处理，约三十分钟至一小时。