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1. 龟裂
龟裂是注塑制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）注塑残余应力引起的龟裂
注塑残余应力主要由于以下三种情况，即注塑充填过剩、注塑脱模推出和注塑金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于注塑直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式注塑。
（2）在保证注塑树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注塑压力，以减小应力。
（3）一般情况下，注塑模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低注塑应力的产生。
（4）注塑注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）注塑非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
注塑脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生注塑应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注塑成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，注塑成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的注塑龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、注塑充填不足
注塑充填不足的主要原因有以下几个方面：
i. 树脂容量不足。
ii. 注塑型腔内加压不足。
iii. 树脂流动性不足。
iv. 注塑排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注塑注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注塑注射速度。
3）提高注塑模具温度。
4）提高注塑树脂温度。
5）提高注塑压力。
6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注塑注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与注塑充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、注塑溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
1）降低注塑注射压力。
2）降低注塑树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低注塑模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采用较硬的模具钢材。
8）提高注塑锁模力。
9）调整准确模具的结合面等部位。
10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、注塑熔接痕
注塑熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生
的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响
（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
l）调整注塑成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响注塑外观，则可改变烧四位置，以改变注塑熔接痕的位置。或者将注塑熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
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